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铸造工高级

1.         （   ）球墨铸铁、高碳钢都是属于逐层凝固合金。

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2.         （   ）灰铸铁件采用瓶形冒口时，缩颈直径d与热节圆直径D之比等于0.6～0.85。

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3.         （   ）冒口的形状不影响它的补缩效果。

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4.         （   ）铣削加工不能钻孔。

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5.         （   ）陶瓷型铸造的浇注，只能热浇，不能冷浇。

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6.         （   ）在制作硬砂床时，要特别注意砂床底部的排气问题。

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7.         （   ）金属液在凝固过程中，铸件截面上液相和固相同时并存的区域叫固相区。

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8.         （   ）树脂自硬砂固化快，应随混随用。

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9.         （   ）熔模铸造是生产耐热合金复杂铸件的方法。

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10.     （   ）湿型铸造中小型铸钢件，可用鳞片石墨粉料均匀地洒在型腔和砂芯的表面防止产生机械粘砂。

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11.     （   ）T型梁挠曲变形的结果是厚的部分向内凹。

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12.     （   ）大型铸钢件齿轮体收缩大，容易形成缩孔、缩松缺陷，因此，宜选用同时凝固原则。

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13.     （   ）碳钢的线收缩率随钢中含碳量的提高而增加。

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14.     （   ）结晶温度范围大，容易产生缩松的合金，可采用定向凝固。

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15.     （   ）铸件内、外圆角处，应尽量采用较大的圆角逐渐过渡连接。

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16.     （   ）当铁液中含硫量或剩余镁量较高时，球墨铸铁件容易产生皮下气孔。

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17.     （   ）受力很大要求使用安全的铸件，宜采用定向凝固。

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18.     （   ）铸件模数越大，凝固时间就越长。

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19.     （   ）提高浇注温度或降低液相线温度，都能使液态收缩率增加。

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20.     （   ）铸件在凝固过程中，先凝固部分含有较多的高熔点组元。

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21.     （   ）铸件材质的弹性模量和固态收缩率越大，热应力也就越大。

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22.     （   ）影响合金流动性的因素有合金的粘度、结晶特性、结晶潜热、表面张力等。

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23.     （   ）金属液在浇口盆中形成垂直方向的涡流，有利于杂质的上浮。

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24.     （   ）金属液流动的阻力越大，流量系数μ的值应越大。

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25.     （   ）形状简单、高度较低和具有较大斜度的砂芯，通常采用脱落式芯盒制造。

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26.     （   ）球墨铸铁件的浇注系统截面积应比灰铸铁的大。

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27.     （   ）离心集渣包中液流的出口方向必须与液流旋转方向相同。

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28.     （   ）静态合型机适用于在连续式铸型输送机上进行合型。

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29.     （   ）如果因液态收缩和凝固收缩而造成的体积缩减，等于因铸件外壳尺寸缩小所造成的体积缩减，则铸件不会产生缩孔。

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30.     （   ）在横浇道中，液流速度大于杂质上浮速度时，杂质便能较快地上浮到液面。

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31.     （   ）铸型的导热能力越强，金属液的流动性就越好。

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32.     （   ）在菱苦土中加拌木屑，可以改善它的脆性和切削加工性，提高强度。

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33.     （   ）平板铸件中心部分比边缘部分冷得慢，中心产生压应力。

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34.     （   ）垂直芯头高度是根据砂芯的总高度及其横截面积大小来决定，一般为15～150mm。

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35.     （   ）充型时静压头越高，液态合金的流动性越差。

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36.     （   ）铁液经孕育处理，可以细化组织，提高强度和铸态硬度。

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37.     （   ）灰铸铁件断面的中心部位出现白口组织或麻口组织，外层是正常的灰口组织，这种缺陷称为偏析。

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38.     （   ）横浇道中的金属液以紊流状态流动时，有利于杂质上浮。

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39.     （   ）增加上砂型高度有利于防止侵入性气孔的产生。

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40.     （   ）直浇道与浇口盆的连接处及它与横浇道的连接处应做成圆角。

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41.     （   ）碳硅含量高的灰铸铁，宜采用同时凝固。

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42.     （   ）安放浇注系统的筛网时，如果网孔为锥孔，应使孔眼的大端为入流端，小端为出流端。

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43.     （   ）凡是能使合金延长液态时间和加速合金液流动的因素都能提高流动性，反之，则降低流动性。

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44.     （   ）单独的一条开放式造型线是不能形成循环运输的。

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45.     （   ）形状比较复杂的砂芯进行分割时，应使每块砂芯都有一个大的支持面，使填砂面积大，便于制芯和烘干。

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46.     （   ）流动性是指金属液在型腔内的流动能力，它是合金的重要铸造性能之一。

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47.     （   ）铸件如有不同高度上的冒口，应使用冷铁将各个冒口的补缩范围隔开；而对同一高度的冒口，完全不需如此，用也无益。

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48.     （   ）外冷铁对铸件质量有益无害，激冷作用越强越好。

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49.     （   ）内浇道不应设在铸型中的冷铁、芯撑附近。

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50.     （   ）收缩应力是临时应力。

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51.     （   ）选择分型面必须在浇注位置确定后，以保证分型面与浇注位置一致。

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52.     （   ）冒口补贴一般只用于立壁，不用于水平板。

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53.     （   ）气动机械手抓取式压铁机有两个机械手，分别承担取、放压铁的工作。

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54.     （   ）流动性好的合金，充型能力强；流动性差的合金，充型能力差。

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55.     （   ）垂直芯头的下芯头的高度和直径（或截面积）一般总是大于上芯头。

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56.     （   ）铸件可能有多个分型面，但都只能有一种分型方案。

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57.     （   ）震压式造型方法常用于脱箱造型生产的小件。

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58.     （   ）热节圆是铸件热节处截面的内切圆。

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59.     （   ）三角形内浇道易于清除，一般用于小型铸铁件生产。

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60.     （   ）铸件壁厚愈不均匀，长度愈大，高度愈小，则变形量愈大，需加放的反变形量亦愈大。

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61.     （   ）凸肩补贴的模数应在铸件模数和冒口模数之间。

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62.     （   ）冒口应尽量放置在铸件高厚的部位，以提高冒口液柱重力而易进行补缩。

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63.     （   ）一个冒口好只补缩铸件的一个热节。

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64.     （   ）当残余应力是以热应力为主时，厚薄不均匀的T形梁铸件变形规律是：厚的部分向内凹，薄的部分向外凸。

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65.     （   ）铸件热处理炉一般属于非标准设备，炉子的容积和工艺要求都要根据实际情况确定。

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66.     （   ）如果金属液恰好充满型腔，由于金属液的收缩，铸件仍将表现出浇不满的缺陷，所缺部分的体积大致等于金属的体收缩量。

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67.     （   ）碾轮－转子式混砂机由于转子对造型材料具有强烈的混合作用，所以没有碾轮式混砂机那样的内外刮板。

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68.     （   ）合理的铸件结构，应将有利于保证铸件质量放在首位，其它如简化铸造工艺过程、提高生产效率和降低生产成本等都是次要的，可以不必考虑。

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69.     （   ）铸铁件浇注时间小值应以铸件不产生冷隔、金属氧化和气孔等缺陷为原则。

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70.     （   ）根据芯头在铸型中的位置，一般可分为垂直芯头和水平芯头两大类。

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71.     （   ）分型面的选择应尽可能避免铸件非加工表面产生毛刺、飞边。

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72.     （   ）碾轮式混砂机的碾轮的滚动力来自碾轮与造型材料相接触而产生的摩擦力，因此，碾轮与造型材料属于滚动接触，这使得碾轮对造型材料只有碾压作用，没有搓研作用。

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73.     （   ）碾轮－转子式混砂机内的转子的转动力来自与造型材料接触而产生的摩擦力，因而转速是不定的。

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74.     （   ）铸件由表及里逐层凝固，缩孔倾向于集中而不是分散。

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75.     （   ）混砂机的刮板一般具有刮铲、导流的作用。

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76.     （   ）挖砂造型与假箱造型有相同的效用，前者适宜于单件生产，后者适宜于小批量生产。

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77.     （   ）皮带输送机倾斜输送的大倾角与皮带速度关系很大。

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78.     （   ）浇注时，在浇口杯中形成的金属液的垂直漩流有利于夹渣的上浮。

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79.     （   ）铸造应力必定导致铸件裂纹。

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80.     （   ）“补贴厚度与铸件壁厚和高度关系曲线图”是由板状铸钢件立浇试验得到的，用于筒形和杆形铸钢件时应乘以适当的补偿系数。

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81.     （   ）内浇道的长度不宜太长，以缩短金属液的充型流程，减少热损失，避免产生浇不足、冷隔等缺陷。

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82.     （   ）选择分型面应考虑诸多因素，但它们总是协调的，不会发生矛盾。

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83.     （   ）在进行铸件结构的工艺性分析时，应尽量避免铸件有较大的水平面（相对浇注位置），好带有移动的斜度。

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84.     （   ）根据冒口的有效补缩范围，能确定冒口的数量。

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85.     （   ）碾轮式混砂机的碾轮的工作面是圆柱面而不是锥面。

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86.     （   ）热处理的炉体材料一般用耐火砖或硅酸铝纤维，前者保温性能较好。

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87.     （   ）在其它条件相同的情况下，金属液在干型中比在湿型中的流动性好。

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88.     （   ）当铸件整体冷至室温时温度均匀，热应力就会消失。

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89.     （   ）选择分型面时要充分利用上、下砂箱的高度，因此，切忌将模样放在同一砂箱内。

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90.     （   ）浇口杯的挡渣能力很弱，可在其底部加设筛网芯，以加强挡渣能力。

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91.     （   ）表面干型兼有湿型和干型的若干优点，因而比之湿型和干型应用广泛。

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92.     （   ）为减少热应力，在铸件结构上应使铸件的内壁和肋的厚度小于外壁的厚度。

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93.     （   ）皮带输送机的带面形状分平型与槽型两种，后者运载量较大，但托辊较复杂，安装较麻烦。

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94.     （   ）静态合箱机中装有同步机构，以保证合箱过程与输送机运行同步，相对静止。

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95.     （   ）铸造合金从液态到凝固完毕的过程中产生的体积和尺寸减小的现象称为铸件收缩。

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96.     （   ）箱带上留断口的目的是为了减轻重力。

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97.     （   ）在砂芯分割时，遇到铸件尺寸精度要求较高的部位，应尽可能使之置于同一个砂芯上。

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98.     （   ）单个内浇道的截面积总是小于横浇道，因此铸件无论大小均至少应开设两个内浇道。

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99.     （   ）金属液在直浇道中呈正压状态流动时，能防止熔渣和气体卷入型腔。

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100.  （   ）浇口杯的挡渣能力较强，无须增设一些其它的挡渣装置。

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101.  （   ）铸钢浇注温度高，易氧化，且熔渣稀薄，不易分离，因此铸钢件浇注系统多呈封闭式，以利挡渣。

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102.  （   ）浇注时，在浇口杯中形成的金属液的水平漩涡有利于金属液的平稳导入。

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103.  （   ）如果铸件本身有足够的结构斜度，就不必再放起模斜度。

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104.  （   ）气动输送装置都必须配有除尘器。

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105.  （   ）不论铸件的结构如何，同一铸件的线收缩率在各个方向都相同。

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106.  （   ）设计和制造模样时，应考虑线收缩。

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107.  （   ）制定铸造工艺时，应尽可能少用砂芯，即使是5000mm×250mm×200mm的砂芯，也应当尽可能作为一个整体制造。

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108.  （   ）皮带输送机输送干物料比输送型砂的许可倾角大。

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109.  （   ）压实式造型方法适用于大量或成批生产的较高大的铸件。

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110.  （   ）在一定条件下，每种合金能铸造的小壁厚的数值取决于其流动性的好坏。

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111.  （   ）查表法确定热节圆直径所用的数据表是根据计算法所用的公式经计算整理、排列汇编而成，因此查表法的结果与计算法结果基本相同。

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112.  （   ）刮板造型适用于尺寸较大的旋转体铸件的单件、小批量生产。

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113.  （   ）一般没有“Γ”形相交壁的热节圆直径表，因此，不能用查表法确定“Γ”形相交壁的热节圆直径。

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114.  （   ）碾轮－转子式混砂机混制的型砂往往有很多碾实的砂团，需经过松砂机松砂。

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115.  （   ）铸钢件易产生缩松、缩孔，因此大多数铸钢件采用同时凝固设置浇注系统。

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116.  （   ）内冷铁通常用于外冷铁激冷能力不足的场合，因此内冷铁一般不单独使用，而是与外冷铁配合使用。

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117.  （   ）与湿型相比，干型的粘土含量要高得多，因而强度高，但透气性也相应差些。

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118.  （   ）上抓式合箱机合箱时上砂箱静止，下砂箱上升实现合箱。

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119.  （   ）冒口应就近设置在铸件被补缩热节的上方或侧旁。

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120.  （   ）斗式提升机用于垂直提升，但安装时应有一定的倾角。

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